仓库物料如何做到“先进先出”管理？
先进先出管理的应用和要求 做好先进先出是仓库管理中非常重要的一环。制造日期的不同，造就了不同的保质期。某种材料在仓库里停留的时间
先进先出管理的应用和要求
做好先进先出是仓库管理中非常重要的一环。制造日期的不同，造就了不同的保质期。某种材料在仓库里停留的时间越长，意味着能向客户提供的保质期越短，所以必须把先期制造的材料，先行投入使用。
各种材料的保质期见下表：
先进先出管理应用：
适用于所有工位上的全部物料，包括外购零部件
应按物料生产日期或生产批次进行先进先出管理（对来料不建议按入库时间/先后顺序管理）
应延伸应用到外购零部件供应商
有效的场地布局、标识/看板和管理方法
应用5S和目视化辅助管理方法
推荐应用电子化管理系统（如扫码系统等）进行物料的先进先出辅助管理
适用于所有工位上的全部物料，包括外购零部件
应按物料生产日期或生产批次进行先进先出管理（对来料不建议按入库时间/先后顺序管理）
应延伸应用到外购零部件供应商
有效的场地布局、标识/看板和管理方法
应用5S和目视化辅助管理方法
推荐应用电子化管理系统（如扫码系统等）进行物料的先进先出辅助管理
先进先出对物料的摆放要求：
① 料件分类摆放，同一料件放一起，同一入库批次放一起，切勿乱放
② 堆放标准要统一，每个托盘的箱数要保持一致
③ 一个入库批次的只允许出现一个尾板或零头箱
④ 物料卡出入库时及时更新数据，务必要做到料和卡一致
⑤ 当发完最先入库的批次后，随即将物料卡转移到下一入库批次的尾板上
⑥ 其他要求：物料堆放不超出栈板；三层以上骑缝堆放；遵守层数限制；不要倒放物料；纸箱已变型的不能堆放；纸箱间的缝隙不能过大；特殊物料如化学品等要严格区分放置，禁止堆放
① 料件分类摆放，同一料件放一起，同一入库批次放一起，切勿乱放
② 堆放标准要统一，每个托盘的箱数要保持一致
③ 一个入库批次的只允许出现一个尾板或零头箱
④ 物料卡出入库时及时更新数据，务必要做到料和卡一致
⑤ 当发完最先入库的批次后，随即将物料卡转移到下一入库批次的尾板上
⑥ 其他要求：物料堆放不超出栈板；三层以上骑缝堆放；遵守层数限制；不要倒放物料；纸箱已变型的不能堆放；纸箱间的缝隙不能过大；特殊物料如化学品等要严格区分放置，禁止堆放
仓库管理如何做到“先进先出”
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目视化管理
一、区域规划管理
1、入库操作
a,结合上图，假设日期1月1号物料定义入库在东1-1区，那在作业时可将物料自北向南、由里向外堆叠，后续1月2号物料可以紧接着堆放，无论来多少物料，我们都应该详细记录好此区域来料的日期以及相对应的数量和品项
b,如若此区域物料堆放饱和，我们可以寻找其他区域堆放，但同样必须做好库位记录
a,结合上图，假设日期1月1号物料定义入库在东1-1区，那在作业时可将物料自北向南、由里向外堆叠，后续1月2号物料可以紧接着堆放，无论来多少物料，我们都应该详细记录好此区域来料的日期以及相对应的数量和品项
b,如若此区域物料堆放饱和，我们可以寻找其他区域堆放，但同样必须做好库位记录
2、出库操作
出库操作遵循一个原则，也就是先进先出，我们可以根据入库时的记录，准确的找出较早日期入库的物料，也可以根据库位很快的找到所对应的物料，提高了工作效率和出货的准确性。同入库操作一样，我们在入库操作存在规律，同样在出库操作的时候也便于操作了。
二、时间颜色管理
通过不同颜色标签，可以直接使用有颜色的标签，也可以在标签上增加月份。让操作人员目视、直观地看到应如何做好先进先出。
各月份使用不同颜色的标签，可以准确发放物料
三、标签批次管理
①批次编码编制规则：
批次号以：“单位代码+年+周+《生产任务单》流水号”组成；
例：加工车间2012年第16周，生产《生产任务单》号为“J12161881的产品，则生产的物料批次号为J1216188101，R该《生产任务单》上有多种物料，则按流水号往下编制，批次号则为：J1216188101，J1216188102，J1216188103 ，并依次类推。
例：加工车间2012年第16周，生产《生产任务单》号为“J12161881的产品，则生产的物料批次号为J1216188101，R该《生产任务单》上有多种物料，则按流水号往下编制，批次号则为：J1216188101，J1216188102，J1216188103 ，并依次类推。
②批次划分原则
外购件以每次送货为单位进行一个批次；
半成品以每个《生产任务单》为一个批次；
一种物料以一个《生产任务单》为一个批次；
如更改了作业条件或更改零部件，或更换了作业人员等4M发生变动则需更换“批次号”；
不同批次号的物料不能使用同一容器盛装。
外购件以每次送货为单位进行一个批次；
半成品以每个《生产任务单》为一个批次；
一种物料以一个《生产任务单》为一个批次；
如更改了作业条件或更改零部件，或更换了作业人员等4M发生变动则需更换“批次号”；
不同批次号的物料不能使用同一容器盛装。
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人工管理
一、后入前出管理法：
在布局设计上做到先进先出：规定货物从队尾入仓，从队头发货。队头货位发空后补货对头货位，如此循环。针对货位充足时采用该方法。
也可以自动化完成自动补货：即依靠轨道或者可移动的托盘让物料可以朝一个方向滑动，当取完一箱或一托盘物料后，紧接着一箱或一托盘物料自动移动到当前位置。
二、看板卡管理
对每一批或每一个SKU的货物，填写看板卡，然后按照顺序从后面放置，出库时，根据最前面看板上标识的库位出货。
要求：管理的品种不能太多，也可以针对性的采取重点管理。
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信息化批次管理
扫描（输入）每批货物的生产日期或入仓日期到系统内，并将物料存储的位置输入到系统里。当需要该物料时，系统可以按照生产日期或接收日期顺序排列物料存放的位置，提示应该发放哪一批次。
物料先进先出管理有利于确保所有商品在正常的保质期内销售，控制损耗，降低成本。希望通过今天的介绍，大家都能找到对自己企业最为合适的仓库管理方法，真正实现降本增效！
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